防爆电机基座系统化加工工艺方案

防爆电机基座作为电机整体结构的核心承载部件，其加工质量直接决定了电机的隔爆性能、运行稳定性和使用寿命。为确保产品完全符合国家隔爆标准与机械加工规范，特制定本系统化加工工艺方案。方案涵盖从毛坯制备、车加工、铣加工到钻孔、工装量具配置等全过程，强调工序衔接与精度控制，严格遵循相关行业标准及产品图纸要求，实现制造过程的可控性与产品质量的一致性。

一、机座毛坯制备与预处理

毛坯质量是保证后续加工精度的基础。根据材料类型不同，分别制定铸造毛坯和焊接毛坯的制备工艺。

铸造毛坯：必须全面符合《隔爆型三相异步电动机铸件机械加工余量与铸件尺寸公差》标准，从源头上控制加工基准的准确性和余量合理性。加工前后均须依据0ZD.540.002《隔爆型三相异步电动机铸件表面质量技术条件》进行表面检验，重点排查气孔、缩孔、裂纹、砂眼及夹杂物等缺陷，不合格毛坯严禁流入加工工序。

钢板焊接毛坯：采用“精准下料—组对焊接—焊后处理”的标准化流程。首先依据图纸尺寸进行数控切割下料，保证板材尺寸精度。焊接时选用E4303型焊条，严格控制焊接参数，确保焊缝抗拉强度不低于420MPa。焊接完成后，须彻底清理焊渣与飞溅物，并进行去应力退火处理，以消除焊接残余应力，防止加工和使用过程中变形。最后，对焊接机座整体涂刷H06-2铁红环氧酯底漆，形成有效的临时防腐保护层。

二、车削加工工艺规程

车加工是形成机座关键隔爆配合面（止口、端面）和基准尺寸（铁芯档、总长）的核心环节。根据机座规格（以中心高H为界）差异，采用不同的加工设备和装夹策略。

（一）H200及以下机座（卧式车床加工）

1.     初次装夹与粗加工：使用四爪单动卡盘撑紧机座非出线端（N端）内孔。仔细校正出线端（D端）止口外圆及端面的跳动。粗车D端止口、端面，各处均留2mm精加工余量；同时将“白段”（非配合段）直接车削至图纸最终尺寸。在此工位，利用专门设计的搭子孔毛刀钻模，一次性完成D端所有搭子孔的钻孔与攻丝。

2.     衬片制备与二次装夹：根据粗车后的D端止口尺寸，配做粗车止口衬片，其配合间隙控制在-0.1mm至-0.2mm之间，并保证装入后径向跳动≤0.05mm。将该衬片装入D端止口并紧固。调头装夹，以衬片为定位基准，粗车N端止口、端面及铁芯档（各留2mm余量），并将N端白段车至成品尺寸。

3.     精加工阶段：首先，装入粗车衬片并紧固，精车N端的隔爆止口与端面至图纸要求。随后，根据已精加工完成的N端止口实际尺寸，按H8/j7的间隙配合精度配做精车止口衬片，要求其止口跳动≤0.03mm。最后，以精车衬片定位，精车D端隔爆止口、铁芯档及端面，并严格控制机座总长尺寸精度。

（二）H225及以上机座（立式车床加工）

1.     初次装夹与D端粗加工：使用四爪卡盘夹紧机座N端外圆。为避免夹伤散热片，须在卡爪与散热片之间垫入专用角铁。校正D端端面及止口后，粗车D端止口、端面（留2mm余量）及白段（车至成品尺寸）。

2.     调头加工与衬片定位：调头装夹。先配做D端粗车止口衬片（间隙-0.1~-0.2mm，跳动≤0.05mm）。以此衬片定位，并校正N端止口圆度，用压板压紧机座后，粗车N端止口、端面、铁芯档（留2mm余量）及白段（车至成品尺寸）。此工序中，完成两端搭子孔的钻攻，并配置相应钻模。

3.     精加工循环：以粗车衬片定位压紧，精车N端止口与端面。依据精车后的N端尺寸，配做精车衬片（H8/j7配合，跳动＜0.03mm）。最终，依托精车衬片定位，精车D端止口、端面及铁芯档至最终尺寸，确保形位公差与尺寸精度。

三、铣削与钻孔工序

本工序旨在完成安装基准面和各种连接孔的加工。

1.     铣削加工：根据底脚尺寸定制铣底脚衬片。在镗床上，以机座已加工止口为基准进行定位，一次性铣削加工底脚平面、出线盒安装平面，并同时铣平吊攀螺孔的端面，确保各安装面的平面度与平行度要求。

2.     钻孔与攻丝：

o   使用底脚孔钻模，确保底脚安装孔位置度精准。

o   使用接线盒连接孔钻模，完成出线盒安装平面的所有螺丝孔的钻孔与攻丝。

o   严格按图纸尺寸与精度要求，钻攻吊攀螺孔，保证螺纹深度与质量，满足安全吊装需求。

四、工装与量具系统配置

为保障加工精度的一致性与生产效率，必须配套以下专用工装量具：

·        工装：机座搭子孔毛刀钻模、接线盒连接孔钻模、机座底脚钻模、铣底脚专用衬片、粗车/精车止口衬片（系列化）。

·        量具：机座止口内径量棒、铁芯档内径量棒（可借用Y2系列电机相应量棒）。所有量具需定期检定，确保测量准确性。

五、关键质量控制与注意事项

1.     隔爆面保护：机座止口配合面、端面及接线盒连接面是关键的隔爆结合面。在整个加工、吊运、周转和堆放过程中，必须采取有效措施防止磕碰、划伤。加工后不得直接置于地面，层间堆放时必须使用木质垫板隔离。

2.     缺陷验收与修补：隔爆面上允许存在的缺陷有严格限制：直径小于0.5mm、深度小于1mm的孔穴类缺陷，总数不得超过5个，且相邻缺陷边缘间距需大于3mm。任何超标的缺陷都必须依据《隔爆型三相异步电动机隔爆面缺陷修补工艺守则》进行评审和合规修补，并重新检验。

3.     后处理与最终检验：所有精车工序完成后，必须彻底清除各部位的毛刺与飞边。随后按照0ZD.545.001《油漆涂饰技术条件》进行涂漆处理。最终检验员需依据产品图纸进行全尺寸检验，并使用表面粗糙度对比样块对隔爆面进行粗糙度验证，确保所有指标合格后方可入库。